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    Die Aufgabe des Läuterns ist es die gelösten Malzbestandteile der Maische (Würze) von den festen...     weiterlesen
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Das Maischen

Der eigentliche Brauvorgang in der Brauerei selbst beginnt mit dem Maischen. Dabei wird im Sudhaus hochwertiges, großteils aus heimischen Anbaugebieten stammendes Gerstenmalz mit kristallklarem Brauwasser aus brauereieigenen Quellen vermischt, es entsteht die sogenannte Maische. In den Maischgefäßen finden nun die für den weiteren Brauprozess so wichtigen Umwandlungsprozesse statt. Stufenweise wird die Maische schonend erhitzt, wobei das Eiweiß umgewandelt und  zerlegt wird. Das Eiweiß dient in der späteren Gärung als essentieller Nährstoff der Hefe und ist darüber hinaus wichtig für einen schönen Bierschaum. In den nächsten Schritten wird die gesamte Stärke in Malzzucker umgewandelt. Am Ende der Maischarbeit wird die Maische in den Läuterbottich umgepumpt.



Das Abläutern

Die Aufgabe des Läuterns ist es die gelösten Malzbestandteile der Maische (Würze) von den festen Bestandteilen (Trebern) zu trennen. Um annähernd den gesamten gelösten Malzzucker aus den Trebern zu gewinnen, werden diese schonend ausgelaugt. Die Würze wird in der so genannten Sudpfanne aufgefangen - der Kochprozess kann beginnen. Die Trebern enthalten wertvolle Ballast- und Nährstoffe, vor allem Eiweiß. Sie finden als hochwertiges Tierfutter bei den Bauern der Umgebung Verwendung.

Das Kochen

In der Sudpfanne wird die Würze unter Beigabe von Brauhopfen gekocht. Je nach Biersorte entscheidet der Brauer, welche Hopfensorte in welcher Menge zugegeben wird. Der Hopfen verleiht dem fertigen Bier eine angenehme Bittere und ein feines Aroma. Während der Kochung wird die für die jeweilige Biersorte spezifische Stammwürze eingestellt. Unter Stammwürze versteht man die Gesamtheit an gelösten Stoffen aus Hopfen und Malz in der Bierwürze, auch Gesamtextraktgehalt der Bierwürze genannt. Am Ende der Kochung werden ungelöste Hopfenbestandteile und Trübstoffe aus der Heißwürze entfernt.

Das Kühlen

Bevor die Würze in den Gärkeller gelangt, wird diese durch spezielle Kühlapparate auf ca. 8 bis 10° Celsius abgekühlt. Dabei wird die Kaltwürze belüftet und die spezielle, untergärige Brauhefe zugesetzt. Pro Hektoliter Kaltwürze wird etwa ein Liter frische, gärkräftige Hefe zugegeben. Durch die Belüftung vermehrt sich die Hefe um das vier- bis fünffache und garantiert so eine rasche und kräftige Angärung.

Das Gären

In speziellen Gärtanks wird ein Großteil des gelösten Malzzuckers durch die Hefe vergoren, wobei Alkohol, Kohlensäure und Wärme entstehen. Aus diesem Grund muss der Gärtank während dieser Zeit ständig gekühlt werden. Je nach Stammwürzegehalt ergibt sich ein entsprechender Alkoholgehalt im fertigen Bier. Nach einer Woche ist der Hauptgärprozess abgeschlossen, das Jungbier wird auf etwa 5 Grad Celsius abgekühlt und die Hefe senkt sich im Tankkonus ab. Die Hefe wird geerntet und vier bis fünf Mal wiederverwendet. Nach Abzug der Hefe kommt das Bier in den Lagerkeller.

Das Lagern und Reifen

Mit etwa 5 Grad Celsius wird das Bier in den Lagertank gepumpt und bleibt dort vier bis sechs Tage bei dieser Temperatur. Diese Rast ist für die Qualität des Bieres von großer Bedeutung. Danach wird das Bier auf 0 bis -1 Grad Celsius abgekühlt, jetzt beginnt die eigentliche Reifezeit. Unter leichtem Druck von ca. 0,5 bar findet noch eine leichte Nachgärung statt, wobei sich die dabei entstehende Kohlensäure im Bier bindet. Während der Lagerzeit von etwa vier Wochen setzt sich noch ein Großteil der Hefe und der Trübstoffe im Lagertank ab. Das fertige, unfiltrierte Bier im Tank ist allgemein auch als Zwickl bekannt.

Das Filtrieren

Bevor das Bier aus dem Keller der Brauerei zur Abfüllung gelangt, müssen noch restliche Hefezellen und Trübstoffe in eigenen Bierfiltern aus dem Bier herausfiltriert werden. Glasklar und glanzfein gelangt das Bier nun zu den Abfüllanlagen der Brauerei.

Das Abfüllen

Erst nachdem das Bier eine hauseigene sensorische und mikrobiologische Qualitätskontrolle bestanden hat und der Braumeister sich der einwandfreien Qualität - vom Sudhaus über die Gärung und Lagerung bis hin zur Abfüllung - vergewissert hat, erfolgt die Abfüllung. Diese Kontrollen sind notwendig, um geringste Qualitätsschwankungen ausschließen zu können. Das Bier wird unter CO2-Gegendruck in Fässern und Nostalgieflaschen abgefüllt. Die Fässer werden in den Größen 50 Liter, 25 Liter und 12,5 Liter abgefüllt.

Das Ausliefern

Nach der Abfüllung wird das "flüssige Gold" vom brauereieigenen Fuhrpark direkt zu den Kunden geliefert. Täglich verlassen mehrere LKW-Züge mit frischem Bier die Brauerei. Denn bei Bier gilt der Grundsatz: Je frischer, desto besser!


Unbenanntes Dokument

Braukunst

"Gutes Bier braucht Zeit. Wir sind uns des verantwortungsvollen Umgangs mit dem flüssigen Gold bewusst", sagt Braumeister Manuel Düregger. Dabei setzt die Vereinigte Kärntner Brauereien AG trotz konsequenter Investitionen in modernste Produktionsanlagen vor allem auf traditionelle Brauverfahren, erlesene Zutaten und die Erfahrung ihrer Mitarbeiter.


Maischen

Das Maischen

Der eigentliche Brauvorgang in der Brauerei selbst beginnt mit dem Maischen. Dabei wird im Sudhaus hochwertiges, großteils aus heimischen Anbaugebieten stammendes Gerstenmalz mit kristallklarem Brauwasser aus brauereieigenen Quellen vermischt, es entsteht die sogenannte Maische. In den Maischgefäßen finden nun die für den weiteren Brauprozess so wichtigen Umwandlungsprozesse statt. Stufenweise wird die Maische schonend erhitzt, wobei das Eiweiß umgewandelt und  zerlegt wird. Das Eiweiß dient in der späteren Gärung als essentieller Nährstoff der Hefe und ist darüber hinaus wichtig für einen schönen Bierschaum. In den nächsten Schritten wird die gesamte Stärke in Malzzucker umgewandelt. Am Ende der Maischarbeit wird die Maische in den Läuterbottich umgepumpt.



Abläutern

Das Abläutern

Die Aufgabe des Läuterns ist es die gelösten Malzbestandteile der Maische (Würze) von den festen Bestandteilen (Trebern) zu trennen. Um annähernd den gesamten gelösten Malzzucker aus den Trebern zu gewinnen, werden diese schonend ausgelaugt. Die Würze wird in der so genannten Sudpfanne aufgefangen - der Kochprozess kann beginnen. Die Trebern enthalten wertvolle Ballast- und Nährstoffe, vor allem Eiweiß. Sie finden als hochwertiges Tierfutter bei den Bauern der Umgebung Verwendung.

Kochen

Das Kochen

In der Sudpfanne wird die Würze unter Beigabe von Brauhopfen gekocht. Je nach Biersorte entscheidet der Brauer, welche Hopfensorte in welcher Menge zugegeben wird. Der Hopfen verleiht dem fertigen Bier eine angenehme Bittere und ein feines Aroma. Während der Kochung wird die für die jeweilige Biersorte spezifische Stammwürze eingestellt. Unter Stammwürze versteht man die Gesamtheit an gelösten Stoffen aus Hopfen und Malz in der Bierwürze, auch Gesamtextraktgehalt der Bierwürze genannt. Am Ende der Kochung werden ungelöste Hopfenbestandteile und Trübstoffe aus der Heißwürze entfernt.

Kühlen

Das Kühlen

Bevor die Würze in den Gärkeller gelangt, wird diese durch spezielle Kühlapparate auf ca. 8 bis 10° Celsius abgekühlt. Dabei wird die Kaltwürze belüftet und die spezielle, untergärige Brauhefe zugesetzt. Pro Hektoliter Kaltwürze wird etwa ein Liter frische, gärkräftige Hefe zugegeben. Durch die Belüftung vermehrt sich die Hefe um das vier- bis fünffache und garantiert so eine rasche und kräftige Angärung.

Gären

Das Gären

In speziellen Gärtanks wird ein Großteil des gelösten Malzzuckers durch die Hefe vergoren, wobei Alkohol, Kohlensäure und Wärme entstehen. Aus diesem Grund muss der Gärtank während dieser Zeit ständig gekühlt werden. Je nach Stammwürzegehalt ergibt sich ein entsprechender Alkoholgehalt im fertigen Bier. Nach einer Woche ist der Hauptgärprozess abgeschlossen, das Jungbier wird auf etwa 5 Grad Celsius abgekühlt und die Hefe senkt sich im Tankkonus ab. Die Hefe wird geerntet und vier bis fünf Mal wiederverwendet. Nach Abzug der Hefe kommt das Bier in den Lagerkeller.

Lagern

Das Lagern und Reifen

Mit etwa 5 Grad Celsius wird das Bier in den Lagertank gepumpt und bleibt dort vier bis sechs Tage bei dieser Temperatur. Diese Rast ist für die Qualität des Bieres von großer Bedeutung. Danach wird das Bier auf 0 bis -1 Grad Celsius abgekühlt, jetzt beginnt die eigentliche Reifezeit. Unter leichtem Druck von ca. 0,5 bar findet noch eine leichte Nachgärung statt, wobei sich die dabei entstehende Kohlensäure im Bier bindet. Während der Lagerzeit von etwa vier Wochen setzt sich noch ein Großteil der Hefe und der Trübstoffe im Lagertank ab. Das fertige, unfiltrierte Bier im Tank ist allgemein auch als Zwickl bekannt.

Filtrieren

Das Filtrieren

Bevor das Bier aus dem Keller der Brauerei zur Abfüllung gelangt, müssen noch restliche Hefezellen und Trübstoffe in eigenen Bierfiltern aus dem Bier herausfiltriert werden. Glasklar und glanzfein gelangt das Bier nun zu den Abfüllanlagen der Brauerei.

Abfüllen

Das Abfüllen

Erst nachdem das Bier eine hauseigene sensorische und mikrobiologische Qualitätskontrolle bestanden hat und der Braumeister sich der einwandfreien Qualität - vom Sudhaus über die Gärung und Lagerung bis hin zur Abfüllung - vergewissert hat, erfolgt die Abfüllung. Diese Kontrollen sind notwendig, um geringste Qualitätsschwankungen ausschließen zu können. Das Bier wird unter CO2-Gegendruck in Fässern und Nostalgieflaschen abgefüllt. Die Fässer werden in den Größen 50 Liter, 25 Liter und 12,5 Liter abgefüllt.

Liefern

Das Ausliefern

Nach der Abfüllung wird das "flüssige Gold" vom brauereieigenen Fuhrpark direkt zu den Kunden geliefert. Täglich verlassen mehrere LKW-Züge mit frischem Bier die Brauerei. Denn bei Bier gilt der Grundsatz: Je frischer, desto besser!